1．涂料漿制備和性能
　　熔融石英粉配制涂料，粉液比不易達到期望的水平，配成涂料的流變行為不理想，涂掛性不如鋯石粉（料漿在邊沿和棱角處容易流失，而在內角、凹槽容易堆積）；由于熔融石英透明度高，涂掛模組過程中，操作者不易判斷涂層厚薄和均勻程度；澆注時，鋼液容易滲入型殼，鑄件棱角處容易產生飛邊、毛刺和夾砂之類缺陷。這些問題可考慮通過以下途徑解決：
　　1) 合理級配粉料粒度。對此，美、歐各國進行了大量試驗研究，認為較適合的粉料級配是270#或320#細粉50%，200#和120#粉料各占25%。目前, 進口熔融石英粉粒度級配狀態通常比國產為佳,配制涂料時更容易獲得較高的粉液比。圖4和圖5所示分別為200F鋯石粉和美國Minco公司生產的200F熔融石英粉的粒度分布。
　　2) 由于在配制涂料漿的過程中，粉粒容易結團，結成的疙瘩也不易被打散，所以，要改變攪拌方法，先快攪，后慢攪。
　　3) 涂料漿中加入少量鈦白粉，以降低涂層的透明度；
　　4) 采用聚合物增強硅溶膠，并添加少量改善流平性或假塑性的附加物（例如黃原膠等）。
　　5) 改善涂料漿與蠟模的潤濕性也頗為重要。
　　2．作為撒砂料存在以下問題：
　　1) 撒砂料的流動性  熔融石英砂流動性較差，蠟模上小孔、窄凹槽等部位，砂粒容易架橋，形成浮砂，造成型殼分層、掉砂、鋼液滲漏等缺陷。分析認為，這是因為熔融石英砂粒形為多角形，再加上密度小所致。一般而言，砂粒越細，流動性越好，但表面吸附的電荷越多，對流動又會產生不利影響。通常，面層撒砂粒度以50/100目為宜。
　　2) 型殼質量對濕度、溫度變化更敏感  熔融石英砂表面具有親水性，且容易吸附電荷。所帶電荷大小還與環境濕度有關。濕度小，表面吸附電荷增多，流動性下降；濕度大，電荷減少，流動性提高。但同時，由于熔融石英表面親水，容易吸潮，所以，濕度過高，砂粒間容易聚集成團，又會降低流動性。由此可見，在制殼過程中，環境濕度不僅影響干燥快慢，還影響砂粒流動性，進而影響涂層厚度乃至型殼質量。所以，在采用熔融石英作撒砂料時，對環境濕度控制要更加嚴格，特別是在采用機械手制殼的條件下。
　　3. 熔融石英作面層時，與背層材料熱膨脹系數不匹配
　　熔融石英熱膨脹很?。?.51～0.63）×10-6（1/℃），而背層材料通常為硅酸鋁系耐火材料膨脹大（5～8）×10-6（1/℃），二者相差約一個數量級，因而容易造成型殼焙燒時面層涂料層龜裂，鑄成鑄件表面出現網狀毛刺。此問題可考慮通過調整涂料和撒砂料的組成（不同耐火材料按適當比例混合），以縮小面層和加固層熱膨脹率的差異來解決。
　　4．熔融石英作面層時，適合澆注哪些合金材料
　　從熱力學角度考慮，在高溫條件下，某些金屬和合金元素會和二氧化硅反應。例如：鋰、鋁、鈦、鈮、鉿、鑭等，在澆注溫度下也都有可能和二氧化硅反應。但從動力學角度考慮，還存在一個反應速度問題。
　　5．能否澆注不銹鋼
　　澆注普通碳鋼和低合金鋼最安全和穩妥。能否澆注不銹鋼目前國外也存在不同看法。一些廠家認為，熔融石英不宜用于澆注不銹鋼。但也有一些廠家認為，可以按適當比例和鋯石粉混合，以便澆注不銹鋼， 但對于含有鈦、鈮等高活性元素的不銹鋼應慎用。也有一些廠家認為，由于熔融石英的主要化學成分是SiO2，用它作面層材料澆注不銹鋼，可能會催生硅酸鐵黑色麻點或斑疤。鑄件表面一旦出現此類缺陷，防止鋼液和鑄件氧化是有效的應對措施。具體辦法如下：
　　1) 采用SPAL法熔煉
　　2) 臨澆注前在澆口杯中滴入約10ml液氬，將澆口杯蓋上約10s，然后再取下蓋子澆注。
　　3) 澆注后立即撒糖扣罩。
　　近來，美國MINCO公司公布了Conbraco、Accucast及其他精鑄廠的試驗結果，證實全熔融石英面層也可用來澆注不銹鋼，關鍵是涂料漿粉液比和粘度要足夠大，并采用SPAL熔煉和其他能有效地防止鑄件表面氧化的措施。